Estándares
de seguridad
alimentaria

by marketing on 7 de febrero de 2022

La regulación en el sector alimentario

La salud, y por lo tanto la seguridad alimentaria, es uno de los temas que más preocupa a todos los gobiernos a nivel mundial. Por ello, cada país cuenta con una normativa propia para garantizar ciertos niveles de seguridad alimentaria de cara al consumidor. Sin embargo, estas regulaciones cambian dependiendo del estado, y unos son más permisivos que otros. Esto conlleva problemas en la era de la globalización, ya que los productos producidos en un territorio pueden terminar comercializándose en otro muy distinto.

A raíz de esto han surgido diferentes organismos internacionales que persiguen el mismo objetivo: marcar unas normas con unos requisitos mínimos que las empresas de alimentación deben cumplir para garantizar la inocuidad de los alimentos a lo largo de la cadena de producción hasta que llegue al consumidor final, independientemente del país.

Organismos y estándares de seguridad

Las empresas alimentarias deben cumplir con todas las normas nacionales relativas a la seguridad alimentaria. Además es recomendable que sigan uno o varios de los estándares internacionales que se exponen a continuación.

Estos estándares internacionales están basados en su mayoría en el Codex Alimentarius, una colección de normas, códigos de
práctica, directrices y otras recomendaciones internacionalmente reconocidas relacionadas con los alimentos, la producción de alimentos y la inocuidad de los alimentos.

Además, estos estándares buscan la aprobación y recomendación de la GFSI (Global Safety Food Initiative), una organización sin ánimo de lucro en la que están presentes grandes cadenas como Carrefour, Tesco, Metro o Wal-Mart.

Algunos de los organismos y estándares de seguridad son:

Implantación de los estándares de seguridad alimentaria

El primer paso para adoptar un sistema de seguridad alimentaria internacional es comprobar si se cumple con los prerrequisitos, unas condiciones básicas que las empresas comprometidas con la seguridad alimentaria deberían tener en el proceso de producción y que se convertirán en la base en la que se apoyará la implantación de la norma.

¿Cuáles son estos prerrequisitos?

• Cumplimiento de la normativa, tanto nacional como internacional.
• Apoyo de todos los miembros de la empresa, en especial, de la alta dirección.
• Un plan de limpieza y desinfección que garantice la seguridad de las zonas donde
se manipula el producto, así como de la maquinaria y el personal que la manipula.
• Plan de control de plagas para evitar la presencia de animales e insectos que puedan contaminar el producto.
• Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos para evitar su contaminación o mal
funcionamiento.
• Se debe garantizar un suministro de energía mínimo para garantizar la seguridad de los alimentos. El agua utilizada debe ser potable y también se deben definir parámetros de la calidad de aire en contacto con el alimento.
• Buenas prácticas en la manipulación de alimentos para prevenir su contaminación.
• Información necesaria para asegurar la trazabilidad del producto desde la materia prima hasta el producto final.
• Plan de formación de los trabajadores en aspectos críticos de seguridad alimentaria.
• Se debe llevar un control y seguimiento de los proveedores.

Plan de elaboración de un APPCC / HACCP

El objetivo del plan APPCC, también conocido en inglés como Hazard Analysis and Critical Control
Points (HACCP), es documentar los peligros reales que puedan acontecer en la cadena de producción
para establecer medidas y actuaciones.

¿Cuáles son los pasos a seguir?

1. Recopilar información e identificar los verdaderos peligros.
2. Formar un equipo multidisciplinar en cuanto a inocuidad.
3. Analizar el producto en profuncidad: propiedades, materias primas, manipulación y tratamiento, envasado, etiquetado, control de calidad, almacenaje y transporte.
4. Elaborar un diagrama de flujo con las etapas y tareas que se llevan acabo durante el proceso de elaboración del producto.
5. Verificar el diagrama de flujo.
6. Evaluar los peligros, tanto efectivos como potenciales: físicos, biológicos o químicos. Se clasificarán según la gravedad del posible peligro.
7. Determinación de un plan en función de cada peligro y de los Puntos de Control Crítico.
8. Establecimiento de límites críticos para los Puntos de Control Críticos para definir una frontera entre lo aceptable o no.
9. Sistema de vigilancia para cada Punto de Control Crítico.
10. Descripción de las medidas correctoras cuando un Punto de Control Crítico se encuentra fuera del límite establecido.
11. Comprobación de que el sistema de seguridad se desarrolla según lo descrito.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro.

Por último, las empresas que deseen adoptar alguno de estos estándares internacionales deberán superar la auditoría que llevarán a cabo entidades acreditadas.

El futuro de la alimentación

Aunque estos estándares de seguridad alimentaria pueden parecer difíciles de alcanzar, se consideran una inversión de futuro para las empresas del sector y conducen a una mayor confianza por parte del consumidor.


Los equipos de control de peso y de inspección por rayos X de Varpe permiten una mejor gestión del control de calidad y pueden ayudar a la consecución de estos estándares gracias a innovadoras tecnologías de pesaje y algoritmos de inspección por rayos X.

¿Cómo contribuye el control de peso?

Todos los estándares de seguridad alimentaria que hemos mencionado con anterioridad dedican un apartado al control de la cantidad y contenido neto del producto, así como a la inspección y análisis de muestreo de productos. Por ello, es necesario incorporar a las líneas equipos que permitan llevar un control exhaustivo del peso de los alimentos que se están fabricando.
Los instrumentos de pesaje automático (IPFA), también conocidos como controladoras de peso dinámicas, son equipos que mediante una o varias cintas transportadoras pesan los productos que circulan por ellas.
Forman parte de un sistema de control de calidad y sirven para garantizar que todos los productos que salen de la línea de producción tengan el peso adecuado y cumplan con los requisitos de envasado. De esta forma, se evitan problemas para el fabricante en el caso de multas por vender productos con un peso inferior o los sobrecostes derivados de vender un producto con más cantidad de la establecida.

En este sentido, las controladoras de peso se convierten en un instrumento indispensable para cumplir con los estándares, ya que contribuyen a un correcto recuento de productos, al seguimiento de los lotes, al control de pesos correctos y rechazados, así como al control de los pesos totales.

¿Qué otras ventajas ofrece la incorporación de una controladora de peso?

• Mayor uniformidad del producto al pesar un 100% de los productos de manera automática
Trazabilidad de todos los envases ya que se pesa el 100% de la producción.
• Mayor rendimiento de las materias primas gracias a unas tolerancias de producción más estrictas y a la solución feedback de Varpe, que evita el sobrellenado de producto gracias a una correcta dosificación del mismo y a su control de llenado.
Aumento de la OEE (efectividad global de los equipos), ya que las controladoras de peso permiten hacer un seguimiento de la producción a tiempo real y poner una rápida solución en caso de alguna eventualidad.
• Perfecto control del contenido neto. Las normativas respecto a este punto no son iguales para todos los países; sin embargo, las controladoras de peso permiten minimizar el riesgo de incumplimiento de estas normas al controlar de manera efectiva el peso de los
productos.

Todas estas ventajas permitirán una mejor gestión del control de calidad y un buen cumplimiento de los estándares y normativas nacionales e internacionales.

¿Qué añade la inspección por rayos X?

Los estándares de seguridad alimentaria también hacen referencia en su mayoría a la detección y eliminación de cuerpos extraños y a sistemas de supervisión de puntos críticos de control. Para un
efectivo control de estos contaminantes es recomendable la incorporación de un sistema
de inspección por rayos X.
Los sistemas de inspección por rayos X son equipos encargados de detectar cualquier tipo de contaminante que se encuentre en un producto industrial, ya sea envasado o a granel. Estos sistemas incluyen complejos algoritmos que dotan a la línea de producción de una elevada capacidad de detección y son de gran ayuda para el control de calidad.
Los equipos de inspección por rayos X pueden instalarse en diferentes fases de una línea de producción, tanto al inicio con el producto a granel, como durante el procesamiento o el envasado final, en busca de contaminantes tales como metal, vidrio, piedra mineral, hueso calcificado y plástico.
Con la tecnología utilizada en los equipos de inspección por rayos X de Varpe, se cubre la mayoría de las necesidades de la industria alimenticia en la tarea de una detección fiable de elementos contaminantes con unas determinadas características morfológicas y de densidad.

¿Qué ventajas aporta integrar este sistema?

Minimizar la contaminación por cuerpos extraños.
Trazabilidad de todos los envases ya que se inspecciona el 100% de la producción.
• Asegurar una protección de los consumidores y, en consecuencia, salvaguardar la reputación de la marca.
Reducir las reclamaciones, multas o denuncias derivadas de una contaminación del producto.
Aumentar la OEE gracias al control de calidad dentro de la cadena de producción que permiten estos equipos.

Además de la detección de contaminantes, los rayos X permiten otro tipo de inspecciones, como por ejemplo la comprobación de un correcto etiquetado gracias a la tecnología de visión o la detección de roturas o malformaciones en productos y envases.

Industria 4.0 y trazabilidad con VIT4

Lo ideal a la hora de implantar estos estándares de seguridad alimentaria es contar con equipos que integren un software intuitivo, fácil de usar y con conectividad de datos que permita una integración total
en la planta. Esto permitirá tener un mayor control sobre la producción a tiempo real y además conseguir una mejor trazabilidad del producto y de su calidad.

Desde Varpe se ha desarrollado el software VIT4, diseñado para almacenar y gestionar los datos que generan los equipos Varpe de control de peso y de inspección de rayos X durante la producción.

¿Qué permite hacer VIT4?

Monitorización de equipos Varpe: puede seleccionar los equipos Varpe conectados durante el proceso de producción y gestionar los datos para su almacenamiento y análisis.
Datos en tiempo real: información a tiempo real del estado de las máquinas y la producción en curso. Dispone de gráficos para una rápida visualización.
Datos de producciones consolidadas: almacena los datos que las máquinas Varpe han generado y los muestra de forma ordenada, permitiendo un análisis posterior mediante creación de informes.
Mantenimiento preventivo: VIT4 lanza avisos de futuras tareas de mantenimiento para mejor previsión de la producción.
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